Kokil Kalıp Tasarımı

Kokil kalıplara döküm yapılacağı önceden düşünülerek gerekli özellikleri taşıması sağlanmalıdır. Kalıbın kısımlara ayrılması, sıvı metalin akışını kolaylaştırmak gibi noktalarda kum kalıplara döküm teknoloji kuralları uygulanmaktadır. Ancak kokil dökümcülüğünde konikliklerin daha fazla olması, en ince kesitin 3 mm’den az olmaması ve hızlı soğuma olması gibi temel kurallar unutulmamalıdır.

Kokil kalıplara sıvı metal genel olarak düşey olarak kalıbın havşasından dökülür. Kokillerde ve yolluk alttan verildiğinde parçanın büyük kısmı da altta olacak şekilde tasarlanarak kokil içine verilen sıvı metal akışı yavaşlatılarak kokil kullanım ömrü uzatılmaktadır.

Kokil kalıplar genellikle açılıp kapanan iki veya daha çok parçadan oluşur. Kalıp kapandıktan sonra erimiş metal kokil kalıbın havşalı gidicisinden dökülür ve katılaşmadan sonra kalıp açılarak parça çıkarılır. Kokil kalıpların açılıp kapanması elle yapılabileceği gibi sonsuz vida, pnomatik veya hidrolik bir tertibatla da yapılabilir. Kalıp malzemesi gaz geçirgen olmadığından kalıp içi hava kanallarının da açılması zorunludur. Kokil kalıp tasarımı büyük deneyim ister.

Kokil yolluk sistemi hazırlanırken sıvı metalin kokil kalıba kısa zamanda ama çalkalanma yaptırılmadan sakin ve düzgün bir sıvı metal akışı sağlayacak şekilde tasarlanması gerekir. Dar yolluklar döküm sırasında sıvı metalin katılaşmasına, çok geniş yolluklar ise sıvı metalin anafor yapması sonucu sıçrayarak katılaşan küçük metal damlacıklarının oluşturduğu döküm hatalarına yol açabilir. Alaşımın kokil kalıp içinde akışını yavaşlatmak ve kokile kaçan curufu da temizlemek amacıyla süzgeçli ya da sifonlu yolluklar kullanılabilir.

Metal kalıpların cidar kalınlığının belirlenmesinde ısı girdi ve çıktılarının dikkate alınması gerekir. Çünkü bu yöntemlerin başarısı ile kalıbın sürekli çalışması doğru orantılıdır. Kalıp cidar kalınlıkları genellikle 18-50 mm arasında seçilir. Gerektiğinde kokil kalıp soğutulabilir.