sand Casting

İmalat resmi en iyi biçimde okunarak modelin hatasız yapılması sağlanmalıdır. Döküm parçasının ölçü tamlığı ve sağlıklı kalıplanabilmesi modelin ölçü tamlığına ve teknolojik kurallara göre yapılmasına bağlıdır.

Modelci ekonomik kalıplama metodunu bulmak ve buna göre çalışmak zorundadır. Modeli basit ve kısa zamanda yapacak şekilde tasarlamalıdır.

Modeli elde veya makinede kalıplayacak eleman kalifiye olmasa bile hatasız kalıplayabileceği bir şekilde düzenlenmelidir.

Kalıp düzenlenmesi öyle olmalıdırki ergimiş maden yapılmış kalıp içine kolaylıkla aksın ve hatasız katılaşsın.

Dökümden sonra kalıp içerisinde hava boşluğu ve curuf kalmayacak şekilde dizayn edilmelidir.

Mala Yüzeyi Seçimi

Kalıbın ayrılma yüzeyine mala yüzeyi denir. Mala yüzeyi kalıbın açılarak modelin kalıbın içerisinden çıkmasını temin eder. Mala yüzeyinin modelin hatasız kalıplanmasını temin edecek yüzeyden veya yüzeylerden seçilmesine dikkat edilmelidir. Ayrıca mala yüzeyi seçiminde parçanın şekli kalıplama tekniği ile kalıplama sayısının da önemi büyüktür.

Kalıplama Sayısı

Az sayıda kalıplanacak modeller genellikle ahşap malzemelerden ve el işçiliği ile kalıplanacak tarzda yapılır. Model en hatasız ve en ekonomik kalıplamayı sağlayacak tarzda mala yüzeyi seçilir ve gerekiyorsa model mala yüzeyinden parçalı yapılır.

Çok sayıda kalıplanacak modeller (seri üretim modelleri) genellikle plakaya bir veya birden fazla model bağlanarak elde veya kalıplama makinelerinde kalıplanırlar. Bu modeller genellikle metal veya polimer malzemelerden yapılırlar, plakaları ise kontrplak, alüminyum veya dökme demirden yapılırlar.

Kalıplanma Şekli

Modeller yapılırken kalıplama yapacak dökümhanenin teknik imkanları ve kalıplanma teknolojisi göz önünde bulundurulmalıdır.

Elde kalıplama: Modellerin metal veya yine modelcinin yaptığı derecelerle kum ile kalıplanma işlemidir. Genellikle kupol veya indiksiyon ocaklarında ergitilen maden kum kalıplara dökülür.

Makinede kalıplama

Plakalara bağlanmış seri üretim modellerinin standart derecelerle normal basınçlı kalıplama makineleri ile kalıplanması işlemidir. Bu işlem yüksek basınçlı kalıplama makineleri ile daha seri ve hatasız olarak yapılır.

Dizamatik sistemle çalışan dökümhanelerde kalıplanma işlemi son derece hızlı ve hatasız olur.

Kum kalıba döküm yöntemi en çok kullanılan döküm yöntemlerinden biridir. Kalıp maliyetinin düşük oluşu ve çok farklı boyutlardaki parçalarda uygulanışı sebebiyle tercih edilmektedir. Kum kalıba döküm yöntemi, makine yardımıyla kalıplama ve elle kalıplama olarak ikiye ayrılır. Döküm sırasında yer çekiminden yararlanılır ve bu yöntem, döküm parçalarının tek veya küçük çaplı seri üretimi için uygundur. Kum kalıba döküm sayesinde birkaç gramdan 400 tona kadar olan parçaların dökümü mümkündür. Kalıp kumuna çeşitli makineler kullanılarak çeşit verilir ve yerçekimi kuvvetinin etkisiyle gerçekleştirilir.

Yaş Kum Kalıba Döküm

Kum kalıba döküm daha çok yaş kum kalıpları ile gerçekleştirilmektedir. Yaş kum; SiO2 tanecikleri, kil, su ve diğer ilavelerin meydana getirdiği plastik bir karışımdır. ’YAŞ’ terimi içerdiği nem yüzünden verilmiş olup, kuru kum karışımından olan farkını belirtmektedir.

Yaş Kum Kalıbın Avantajları

Büyük fleksibilitesi,
Su ve diğer ilavelerin tazelenmesi ile defalarca kullanılabilmesi,
En ucuz kalıplama yöntemi oluşudur.
Yaş kum kalıbın dezavantajları;

Kalıbın daha yüksek mukavemet ve erozyon direncine sahip olması gerektiği durumlarda
Daha yüksek boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesini istendiği durumlarda tercih edilmez.
Yaş kum ile hazırlana kalıp, fırın içinde 150C-350C sıcaklığa ısıtılmış hava ile kurutularak mukavemet kazandırılır. Kalıba kurutma sonrası daha yüksek sertlik ve refrakterlik özelliği sağlanır. Kurutmada kaybedilen zaman başlıca dezavantajı oluşturur. Yaş kum kalıp yöntemine nazaran nem kontrolü daha az kritiktir. Ayrıca kalıbın dökümden önce bir süre beklemesi, yaş kum kalıplarda olduğu gibi kuruma ve yüzeyin gevrekleşmesi gibi sorunlara yol açmaz.

Kurutma işlemi sırasında sıcaklığın 400 C üzerine çıkılmadan yapılmasına özen gösterilmelidir. Aksi halde bağlanmış su kaybı killerin mukavemet özellikleri üzerinde yıkıcı bir etki gösterecektir.

Kurutma kendi kendine havada değil fakat bir ısı kaynağı ile yapıldığında, sıcaklık artışına paralel olarak önemli oranda bölgesel nem konsantrasyonu meydana gelebilir. Oda sıcaklığında nem yalnız kurutulan yüzeyden dışarı çıkar. Oysa daha yüksek sıcaklıklarda nemin hareketi her iki yönde olmaktadır. Dolayısıyla bu şekildeki kısmen kurulmuş kalıplarda vakit kaybetmeden döküme geçilmelidir.

Sand casting, large pieces (usually iron, bronze, brass and aluminum) are used to produce. Molten metal is previously formed sand (natural or synthetic) is poured into the mold cavity. Sand space, which is usually about a copy of the piece of wood is sometimes made with molds.