Gravity sterben Design
Es sollte sichergestellt werden, dass es die erforderlichen Eigenschaften aufweist, indem im Voraus berücksichtigt wird, dass es in Kokillen gegossen wird. Gießtechnische Regeln werden auf Sandformen an Punkten wie dem Trennen der Form in Teile und dem Erleichtern des Flusses von flüssigem Metall angewendet. Allerdings sollten beim Kokillenguss die Grundregeln nicht außer Acht gelassen werden, wie mehr Konizitäten, ein Dünnschnitt von nicht weniger als 3 mm und eine schnelle Abkühlung.
Kokil kalıplara sıvı metal genel olarak düşey olarak kalıbın havşasından dökülür. Kokillerde ve yolluk alttan verildiğinde parçanın büyük kısmı da altta olacak şekilde tasarlanarak kokil içine verilen sıvı metal akışı yavaşlatılarak kokil kullanım ömrü uzatılmaktadır.
Dauerformen bestehen in der Regel aus zwei oder mehr Teilen, die sich öffnen und schließen lassen. Nach dem Schließen der Form wird die Dauerform aus geschmolzenem Metall aus der Senkung der Form gegossen und nach dem Erstarren wird die Form geöffnet und das Teil entnommen. Das Öffnen und Schließen der Dauerformen kann von Hand oder durch eine Schnecke, pneumatische oder hydraulische Vorrichtung erfolgen. Da der Formstoff nicht gasdurchlässig ist, müssen die Luftkanäle innerhalb der Form geöffnet werden. Die Konstruktion von Kokillen erfordert große Erfahrung.
Während das Dauereingusssystem vorbereitet wird, muss das Flüssigmetall so ausgelegt sein, dass es in kurzer Zeit ohne Bewegung einen ruhigen und glatten Flüssigmetallfluss zur Dauerform bereitstellt. Schmale Gießrinnen können eine Verfestigung des flüssigen Metalls während des Gießens verursachen, und sehr breite Gießrinnen können Gussfehler verursachen, die durch kleine Metalltröpfchen verursacht werden, die spritzen und sich verfestigen, weil das flüssige Metall verwirbelt wird. Zur Verlangsamung des Legierungsflusses in der Kokille und zur Reinigung der zum Koks ausgetretenen Schlacke können Sieb- oder Siphonrinnen eingesetzt werden.
Metal kalıpların cidar kalınlığının belirlenmesinde ısı girdi ve çıktılarının dikkate alınması gerekir. Çünkü bu yöntemlerin başarısı ile kalıbın sürekli çalışması doğru orantılıdır. Kalıp cidar kalınlıkları genellikle 18-50 mm arasında seçilir. Gerektiğinde kokil kalıp soğutulabilir.